■個別改善コンサルティングのメニュー
１．作業改善（生産性向上、省人化）
トヨタ式の作業分析と作業の再設計（標準作業設計）によって、作業の標準化と
回り作業の設計により生産量に合わせた作業の設計をします。そして、その改善に
よって生まれた人員によって更に改善を進めます。
標準作業の設計は、 ロスを省き、改善を促進し、
実際に非常に大きな生産性向上を実現します。
また、整然とした作業は、同時に５Sを促進し、
職場に規律が生まれる改善活動です。
２．管理・間接作業の改善（事務作業巻紙改善）
改善は生産現場だけではありません。
事務・間接作業にも様々なロスがあります。
巻紙を使い全ての作業を洗い出し、具体的な帳票を張り付け、
皆でロスが見えるようにして改善を進めます。
実際の作業改善+コンピューター化によって大きな改善が進みます。
３．総合的なコストダウン活動
全社的なプロジェクトによって進める、大コストダウン活動です。
すべての費用を洗出し、 1件1件ロスを検討し、知恵を出し、工夫し、
ロスを改善します。この活動の特徴は、網羅的、そして、全ての人々が、
参加して改善を進めます。
４．品質改善
品質改善活動は基本的には2つのパターンで進めます。
１）一つは、発生した不良の犯人探しをする活動です。
1件1件なぜなぜ分析を行い、再発防止対策をとります。
この活動によって品質改善が進むと同時に人が育ちます。
２）二つ目は、不良を出さない体制づくりを進めます。
加工点解析やFMEAの手法を用いながら、不良に関連する
人の作業、方法、設備を洗出し、それをあるべき姿にする活動 です。
この活動は、慢性不良を改善します。
５．その他
段取り改善、設備のスピードアップ、材料ロス、在庫ロス等
あらゆるロスを優先順位を付けて改善します。 |
